Как сэкономить на зимней резине? Зимняя резина пресса
Главная страница
Качество шин бренда Presa полностью отвечает требованиям целого ряда международных стандартов качества. Надежность, безопасность и выносливость шин подтверждены Международными организациями по стандартизации, а так же организациями по сертификации Америки, Европы, Китая, Бразилии, республики Индонезия и республики Филиппины. Основных сертификатов качества и безопасности у шин Presa девять: DOT, ISO 9001, TS16949, E-Mark, QS9000, China Compulsory Certificate (CCC), Indonesia SNI, Brazil Inmetro, Philippines PS. Для получения каждого сертификата шины прошли серьезные проверки и доказали свою безопасность и надежность в условиях любого климата и нагрузок. Наличие каждого сертификата подтверждает соответствие определенным требованиям.
Международный отраслевой стандарт и техническая спецификация ISO/TS 16949 подтверждает неизменно высокое качество продукции и свидетельствует о стабильности компании-поставщика.
Маркировка E-Mark подтверждает, что размер шин, нагрузка, глубина рисунка протектора и скоростная категория соответствуют Европейскому и Международному стандарту.
Сертификат QS-9000 подтверждает, что шины отвечают дополнительным требования к системам качества поставщика, установленных непосредственными потребителями их продукции, комплектующих или производственных материалов.
Маркировка DOT означает, что шина успешно прошла тестирование на износостойкость протектора, сцепные свойства и сопротивляемость перегреву.
Сертификаты China Compulsory Certificate (CCC), Indonesia SNI, Brazil Inmetro, Philippines PS подтверждают, что шины отвечают требованиям качества и безопасности в Китае, республиках Индонезия и Филиппины и Бразилии. Важной задачей для шин бренда Presa стоит не только получение признания высочайшего качества, но и сохранение его, а так же постоянное совершенствование нашей продукции. Выполняют эти задачи 5 исследовательских центров и тестовый полигон в Шанхае, площадью 1,200,000 кв.м.
presatire.ru
Как делают зимние шины | 5koleso.ru
Побывав на заводе Continental под Калугой, мы узнали, как производится новая шипованная шина IceContact 2, насколько она лучше предшественницы и сложно ли выдирать из нее шипы
текст: Иван Соколов / фото: Continental / 24.11.2015
Казалось бы, еще вчера мы посещали церемонию открытия немецко-калужского завода, а уже сегодня с конвейера сходит 2,5-миллионная шина. С момента запуска прошло уже больше двух лет, и главная на сегодня новость — начало производства премиум-шиповок IceContact 2. Калужский завод, к слову, стал вторым предприятием концерна, которое выпускает зимние шипованные шины, и единственным в России, где применены уникальные технологии шипования и вулканизации шипа, полностью интегрированные в производственный процесс. И если на заводе в немецком городе Корбах на долю шипованных шин приходится только 10–20 % от объемов производства (шипы в большинстве стран Европы вне закона, да и зимы куда мягче), то у нас потребность в таком продукте куда выше — в ближайшее время доля шиповок на калужском заводе составит около 60 %.
Из каждой 250-килограммовой стопки резиновой ленты берется один образец, который проходит обязательную проверку в лаборатории
О том, чем новинка выгодно отличается от предшественницы, читайте в статье Станислава Шустицкого, где он описывает собственные ощущения от теста IceContact 2. Мне же удалось вживую наблюдать, что стоит за такими показателями, как «улучшение управляемости на сухом дорожном покрытии на 9 % или «улучшение тормозного и тягового усилий на льду на 8 %. Если брать глобально, то принцип производства всех современных зимних шин идентичен. Главные отличия, как и полагается, в деталях — главным образом, в составе резиновой смеси, структуре протектора, способе и типе шипования. Именно поэтому фотографировать конвейер дотошным журналистам традиционно запрещено — мало ли что выведают.
Процесс создания шины с нуля — крайне трудоемкий, длительный и высокоточный. Огромное количество времени, как и с любым технологичным продуктом, уходит на разработку шин — компьютерное моделирование, изготовление макетов и предсерийных образцов шин, длительный подбор и тестирование резиновых смесей… И только после успешных испытаний дело доходит до производства недешевых пресс-форм для каждого типоразмера шин, а также установки и отладки производственного оборудования непосредственно на заводе. Сам же процесс производства серийной продукции выглядит менее творческим и более заурядным, но и здесь пока что есть место ручному труду профессионалов.
Посадку шипа проверяют на специальном станке. Прочность превосходная — выдирается тот только с кусками протектора
Все начинается в цехе резиносмешения. Здесь, как понятно из названия, происходит изготовление секретной резиновой смеси: компоненты тщательно перемешиваются, измельчаются и раскатываются на вальцах. Технология смешивания компонентов состоит из двух этапов: сперва технический углерод смешивается с каучуком и добавками при температуре 120 градусов. Затем полученный «микс смешивается с серой, а чтобы не запустить процесс вулканизации, процесс происходит при сниженной до 80 градусов температуре. По окончании процесса мы можем наблюдать 250-килограммовые многослойные стопки резиновой ленты, которая вскоре пойдет в следующий цех. Но и здесь возможны некоторые отклонения от плана, ибо превратиться из невзрачного куска резины в эффективную шину дано не каждой заготовке. Даже несмотря на то, что каждый замес четко отслеживается, существует мизерная вероятность неправильного смешивания ингредиентов будущей шины из-за их огромного разнообразия, которые включают в себя 15 наименований, созданных с использованием примерно 1500 различных материалов! Поэтому из каждой палеты с резиновой лентой-полуфабрикатом в обязательном порядке берется образец, который отправляется в лабораторию для анализа физико-химических параметров. Там проверяется полный набор физических свойств — время вулканизации, вязкость, твердость и т. д. В случае непрохождения целая палета бракуется, отправляется на вторичную переработку, а в производство отправляется только одобренное сырье.
Далее следует процесс экструзии, где лента сырой резины под давлением проходит через специальные планки (для каждого типоразмера шины своя планка). После этого формируются элементы будущей шины: боковины, протектор и гермослой. Во время экструзии на резину наносят цветные полоски, дабы заготовки было легче идентифицировать по типоразмеру и модели. Температура внутри экструдера колеблется в районе 110 градусов и снижается до 23–35 на 100-метровом участке, имеющем водяное охлаждение. Следующий этап — цех сборки и нарезки, где гермослой, текстильный слой, металлокорд, боковина и протектор состыковываются воедино. Таким образом, резиновая лента постепенно приобретает более привычную нам форму, больше всего напоминая гоночный слик из крайне мягкой резины. Чтобы шина обрела конечные формы, рисунок протектора, необходимую прочность и упругость, она отправляется на завершающий этап — вулканизацию. Здесь сырая резина запекается в пресс-форме при температуре 165 градусов под давлением в 16 атмосфер, а сам цикл длится порядка 9–15 секунд в зависимости от типоразмера шины. Пресс-формы представляют собой разбитые на несколько частей алюминиевые с торца и металлические по бокам клише, которые смыкаются при «запекании протектора и размыкаются по окончании процесса вулканизации. Привычных «пупырышек, образующихся после вулканизации, теперь нет: высокое давление и особенности конструкции пресс-форм позволяют этого избежать. Поскольку клише при вулканизации имеют свойство загрязняться, то через каждые 1500 циклов они проходят очистку сухим льдом. Завод по изготовлению форм, кстати, также принадлежит Continental — компания приобрела его в прошлом году.
Усилие при этом достигает колоссальных 600 Н, хотя и обычный конти-шип показал вполне достойные 242 Н
Но свежеиспеченные шины еще не готовы: после вулканизации каждая шина проходит 100-процентный контроль качества, который включает весовую, визуальную и геометрическую проверки. Таким образом проверяют однородность структуры шины, наличие дисбаланса и отсутствие внешних недостатков. Также все шины проходят через рентген-установку, которая позволяет отследить правильность наложения слоев ( раньше для этого приходилось выборочно разрезать покрышки и осматривать их). И только после этого шины идут на фирменную ошиповку.
Этим процессом континенталевцы особенно гордятся — они первые, кто запустил в серийное производство технологию посадки шипов на клей, которая зовется StudOn (до этого к подобным мерам прибегали только в автоспорте). Так же, как, например, Gislaved NF 100, которые производятся здесь же, в Калуге, IceContact 2 проходят аналогичный процесс ошиповки: стенд, оснащенный специальной камерой, отслеживает положение центров отверстий и помещает в них шипы. Но в случае с IceContact 2 шипы уже покрыты специальным клеем, который расплавляется и засыхает на следующем этапе в автоклаве при температуре 165 градусов и под давлением 7 атм. Этот этап производства давно себя оправдал: вклеенный шип легко выдерживает нагрузку в 500 Н и выдергивается лишь при 600 Н, но уже с корнем, забирая с собой кусок протектора. Чтобы выдернуть обычный шип, требуется в 3–4 раза меньшее усилие — этот параметр, кстати, тоже регулярно проверяется в заводской лаборатории. Стоит ли ждать подобную технологию на более доступных покрышках? Как отвечает Георгий Ротов, генеральный директор OOО «Континентал Калуга, в ближайшее время это прерогатива лишь премиальных IceContact 2: ошиповка подобным образом довольно сильно удорожает более доступные шины.
Компаунд смеси состоит из множества компонентов, включающих в себя 15 наименований, созданных с использованием 1500 различных материалов!
Также представители компании поделились перспективами развития производства. Одну из важнейших ролей здесь, конечно, играет не самая благоприятная экономическая обстановка: московский офис Continental прогнозирует падение российского рынка шин вплоть до следующего года. Вернуться же на докризисный уровень 2013 года, согласно ожиданиям компании, шинный рынок должен ближе к 2020 году, а уже к концу 2017 года завод планирует выйти на полную производственную мощность в 4 миллиона шин в год (теоретически существуют перспективы расширения производства аж до 16 млн).
Что касается настоящего времени, то сегодня в Калуге производится более 150 артикулов шин трех популярных в России брендов — Continental, Gislaved и Matador. По словам руководства, ведутся активные переговоры с российскими заводами-автосборщиками, с некоторыми уже есть определенные договоренности — АвтоВАЗ, Nissan, Renault, Ford, КамАЗ и т. д. уже сотрудничают с Continental.
Также в этом году начались поставки за рубеж: первые партии экспортных шин отправились в Республику Беларусь и на Украину, а за ними последовали поставки в Германию и Францию. В ближайшие месяцы шины, произведенные в Калуге, отправятся еще в ряд европейских стран: Бельгию, Испанию, Португалию, Италию, Великобританию, Польшу и Турцию. Примечательно, что это далеко не первый случай за последние годы, когда европейская компания, имея производство в России, начинает удовлетворять спрос не только наших, но и зарубежных торговых площадок — один из лучших показателей эффективности производства.
Читать по теме: что означает маркировка шин >>>
5koleso.ru
Шипы для зимних шин — все подробности — журнал За рулем
Мы побывали на заводе по производству шипов для зимних шин и своими глазами увидели весь процесс. А еще узнали, как менялись эти крошечные изделия за последние годы.
В 270 километрах к северу от Хельсинки есть городок Ювяскюля с населением менее 130 тысяч жителей. Неподалеку от него расположен завод Tikka (фин. tikka — дятел), выпускающий шипы для зимних шин. С 2008 года им владеет компания Continental.
 Корпус и сердечник шипа изготавливают по отдельности. Корпус получают из стальной или алюминиевой проволоки методом холодной формовки. На фото показана начальная стадия производства: металлическая нить отправляется в станок на резку. На заводе в городе Ювяскюля — шесть линий мощностью 180 заготовок в минуту. Около 80% выпускаемых здесь шипов имеют алюминиевый корпус. Сталь не запрещена, но из-за законодательных ограничений массы, принятых в некоторых странах, используют крылатый металл, как более легкий. К примеру, у покрышек, продающихся в Финляндии, шип должен весить не более 1,1 г, а в России — не более 1,6 г. | |
 После резки и формовки корпуса шипов промывают и ссыпают в большие ящики для отправки на следующий этап производства.После резки и формовки корпуса шипов промывают и ссыпают в большие ящики для отправки на следующий этап производства. |  Сердечники изготавливают из стали. Сырьем служит металлический порошок, который спрессовывают в соответствующей форме.Сердечники изготавливают из стали. Сырьем служит металлический порошок, который спрессовывают в соответствующей форме. |
Tikka обеспечивает работой 72 сотрудников, включая административный персонал. Они успевают заниматься исследованиями, производством, тестами, сертификацией и продажами — иными словами, полным циклом. Даже львиную долю станков и прочего оборудования делают здесь же по собственным чертежам. Отсюда высочайшее качество и гибкий подход к требованиям заказчика. И это при внушительном объеме производства: 600 млн шипов в год.
Шипы развиваются вместе с шиной, ведь они вносят свой вклад в ее основные характеристики — сцепные свойства с дорогой всех типов, расход топлива и комфорт при езде. Одна из самых сложных задач — сделать так, чтобы «железный гвоздь сохранял свои свойства в течение многих тысяч километров пробега и при этом изнашивался одновременно с протектором. Если поставлена цель разработать первоклассную зимнюю шину, шипы под нее тщательно подбирают и даже изготавливают индивидуально.
 Выходящие из пресса заготовки для сердечников цветом и видом напоминают грифель карандаша. Кстати, они столь же хрупкие: легко переламываются надвое пальцами.Выходящие из пресса заготовки для сердечников цветом и видом напоминают грифель карандаша. Кстати, они столь же хрупкие: легко переламываются надвое пальцами. |  Дабы сердечники набрали необходимую прочность, их отправляют на термическую обработку в печь. Процесс идет без доступа кислорода при температуре 1500 ºС.Дабы сердечники набрали необходимую прочность, их отправляют на термическую обработку в печь. Процесс идет без доступа кислорода при температуре 1500 ºС. | ||
 Готовые сердечники весят 0,3–0,4 г — существенно меньше, чем сравнимая по размерам деталь из обычной стали. Секрет такого облегчения заключен в технологии изготовления (прессование под высоким давлением) и составе сырья: сталь особого сорта, вольфра | |||
www.zr.ru
Как сэкономить на зимней резине? / на сайте Росконтроль.рф
Чего не стоит делать
1. Дешевые шины малоизвестных марок – это даже не лотерея, а практически гарантия невысокого качества.
2. Покупка с большой скидкой перед началом сезона или в сезон – ищи подвох.
Деформации и трещинки указывают на неправильное хранение, что существенно сократит срок службы покрышек, а то и вовсе сделает их использование опасным. В итоге экономия обернется переплатой.
3. Демисезонные шины – два в одном: посредственные летние и плохие зимние.
4. Никогда не покупайте одну покрышку взамен поврежденной!
5. Почти лысая резина – прямая опасность!
Низкий протектор ухудшает зацеп шины за поверхность, что может сыграть дурную шутку в критической ситуации или на скользком подъеме.
Как же сэкономить?
1. Самый верный способ – покупать продукцию дочерних марок известных брендов.
2. Оптимальное время покупки – в конце сезона
3. Многие магазины предлагают скидки при покупке целого комплекта шин
4. Менять шины по сезону
Поделиться с друзьями
Подписка
Подпишитесь на полезные статьи
Каждую неделю мы рассказываем о новых сравнительных тестах продуктовпитания и бытовой техники. Коротко и по делу.
roscontrol.com
Пора менять резину. Как выбрать качественные зимние шины
13:09 17/10/2017
В Центре организации дорожного движения правительства Москвы (ЦОДД) выпустили рекомендации водителям до конца недели поменять летнюю резину на зимнюю, передает АГН «Москва.
«Мы рекомендуем водителям уже сейчас начать подготовку к зиме и сменить летнюю резину на зимнюю. На следующей неделе в ночное время температуры достигнут отрицательных, поэтому мы советуем водителям заранее подготовиться к началу зимнего сезона, – сообщили журналистам в пресс-службе организации.
По мнению специалистов, данные действия позволят быть готовым к неблагоприятным погодным условиям, кроме того, водители смогут избежать длинных очередей в шиномонтажи.
Также в ЦОДД порекомендовали автомобилистам перед приближением холодов обязательно проверить работу аккумулятора автомобиля, который из-за низкой температуры воздуха может разрядиться. В результате водитель не сможет запустить двигатель обычным способом.
Специалисты также призвали водителей быть более внимательными на дороге в связи с наступлением холодов.
«Водителям стоит помнить, что манера вождения в зимний период значительно отличается от теплого времени года. Автолюбителям необходимо помнить о более длинном пути торможения автомобиля, а также недопустимости резких торможений и перестроений, – отмечается в пресс-службе.
«МИР 24 подготовил для автомобилистов пять простых советов по выбору зимних шин.
Выбирая зимнюю резину, следует помнить, что у нее есть две основные разновидности – шипованная и нешипованная (скандинавская и европейская, так называемая «липучка).
Европейские шины подойдут для водителей, которые любят быструю езду. У нее наиболее эффективное сцепление с дорогой при плохой погоде, есть диагональный рисунок протектора, а также много водоотводных каналов.
Скандинавская резина подойдет для любителей плавной езды. Она имеет хорошее сцепление с дорогой на льду, мягкие по жесткости шины, рисунок протектора состоит из особых прямоугольников или ромбов, которые во время движения легко проламывает ледяной покров. Подходит не только для бездорожья, но и для асфальтированных трасс.
Шипованная резина эффективно «прилипает к заледенелой дороге и быстрое торможение в экстренных случаях. Она прекрасно подойдет для начинающих водителей. Шины эти имеют среднюю жесткость и извилистый и волнообразный рисунок протектора. Однако стоит иметь в виду, что в некоторых европейских странах шипы запрещены.
Эксперты не советуют приобретать дешевую китайскую или корейскую резину, которая, как правило, не обладает заявленными качествами и может подвести вас в самый неожиданный момент. Поэтому водителям нужно внимательно изучить спецификацию шин и прочитать отзывы в интернете о них.
Кроме того, существует нехитрый способ проверить качество резины перед покупкой. Возьмите простую текстильную перчатку и проведите ей по шине в направлении рисунка протектора. Если на пути вашей руки никаких ощутимых препятствий не было, это значит, что покрышка хорошая, ее можно приобрести и поставить на своего железного друга.
Помните, что согласно ГОСТу, новая резина должна храниться не больше двух лет. Если этот срок вышел, использовать шины опасно.
Перед покупкой зимней резины следует попросить у продавца сертификат соответствия европейским и российским стандартам.
И, конечно, нужно менять резину вовремя. Специалисты советуют посетить шиномонтаж, как только средняя температура воздуха опустится ниже +7. Если поставить зимние шины раньше, то они быстрее будут изнашиваться и терять свои качества, а если позже, то вы рискуете попасть в ДТП на обледенелой дороге, причем не только на мостах и эстакадах – летние покрышки очень плохо держат дорогу при низких температурах.
mir24.tv
